【ユニック車は何トン？】1t〜10tのトン数目安と選び方

現場でユニック車を手配するとき、「ユニック車は何トン指定にすればいいのか」が曖昧だと、当日になって「積めない／吊れない／据えられない」で止まりやすくなります。トン数は分かりやすい指標に見えますが、実際は吊り条件（定格荷重・作業半径）や設置スペース（アウトリガー）、さらにクレーン搭載による積載量の減少まで絡むため、トン数だけで決めると手配ミスになりがちです。

たとえば「荷物は軽いから小さめで大丈夫」と判断しても、吊り位置が遠くて作業半径が伸びると、同じクレーンでも許容荷重が小さくなり、想定していた作業が成立しないことがあります。逆に「吊りは軽いから問題ない」と思っても、クレーン搭載の影響で積載が想定より減り、運搬工程が成立しなくなるケースもあります。さらに、搬入路の幅員や旋回余裕、電線・看板などの上空障害、アウトリガー展開の余白が不足すると、能力があっても安全側で作業を組めません。

結論は、ユニック車は2t・3tが一般的ですが、作業内容次第で1t〜10t以上を使い分けます。この記事では、トン数の暗記ではなく、「作業目的→吊り条件→積載→設置→資格」の順で条件を揃えて、現場に合うトン数帯を判断できるように整理します。

なお「何トン」に迷う現場ほど、実際はトン数の議論よりも現地で確認すべき条件が抜けていることが多いです。先に条件をメモ化しておくと、手配先とのやり取りも「曖昧な相談」ではなく「成立確認」になり、当日の手戻りが減ります。

搬入路の幅や高さ制限、アウトリガーを広げる余裕の有無まで含めて手配ミスを減らしたい場合は、ユニック車サイズ（全長・全幅・高さ）の目安と確認ポイントを先に整理すると、現地確認で見るべき項目が明確になります。

著者情報・執筆方針

✅ 著者：ユニック車ガイド編集部（現場の車両手配・段取り経験を踏まえた中立比較）
✅ スタンス：トン数だけで断定せず、条件確認を前提に判断する
⚠️ 安全・法規・資格：条件で変わるため、手配先・メーカー資料・公的情報の入口で要確認

トン数だけで決めると手配ミスが起きやすいので、まず吊り荷（重量・形状）と作業半径、次に設置スペースを押さえたうえで、積載と体制（運転・操作）を詰めるのが安全です。

クイック診断（3択）

✅ 運搬が中心で、補助的に少し吊れればよい（資材搬入＋短時間の吊り）
✅ 吊り作業が中心で、半径が伸びる／荷が重い可能性がある（据え付け・搬入補助が主）
✅ 進入路・設置スペースが厳しく、車両サイズやアウトリガー展開が不安（狭所・住宅地など）

この3択のどれに近いかを決めてから、次の章の手順で条件を埋めると、トン数の当たりが付けやすくなります。

まず何がややこしい？（「何トン」の勘違いポイント）
結論と判断軸（最短で「何トン」を決める手順）
1t〜10tのトン数目安（用途の目安と「境界線」）
できること／できないこと（誤解を潰す“線引き”）
選び方・比較・実践（チェックリスト／比較表／失敗例→回避策）
費用感・手配の考え方（レンタル／購入／外注）
安全・法規・資格の注意（確認手順を中心に）
FAQ（短く答える→次に確認する1点）
まとめ＋CTA（次に取る行動を明示）
出典・参考情報

まず何がややこしい？（「何トン」の勘違いポイント）

結論：トン数＝「吊れる重さ」ではなく、車両区分と運用条件の入口

ユニック車の「何トン」は、現場で便利に使われる呼び方ですが、吊れる重さ（定格荷重）そのものを指すわけではありません。トン数だけで判断すると、積載量・吊り能力・車両区分が混ざり、結果として成立条件の見落としが起きます。

特に初心者がつまずきやすいのは、「車両が大きい＝何でもできる」という感覚です。実務では、能力に余裕があっても設置条件（アウトリガー展開・地盤・障害物）が不足すると安全側で作業を組めません。また「現場で少しだけ吊る」つもりでも、作業が長引けば周辺養生や立入管理などの段取りが必要になり、体制が揃わないと「できない」側に寄ってしまいます。

理由：トン数で見てしまいがちな誤解が複数ある

🧩 「車両のトン数」＝積載量だと思ってしまう（実際はクレーン搭載で積載が減る）
🧩 「車両のトン数」＝吊り能力だと思ってしまう（実際は定格荷重と作業半径で決まる）
🧩 「大きいトン数」＝安全だと思ってしまう（実際は設置スペース・搬入路で成立しないことがある）

このズレを避けるために、この記事では「何トン？」を候補を絞るための入口として扱い、可否は条件で詰めます。

現場の会話で「2tで足りる？」のようにトン数から入るのは自然ですが、結局は「吊り荷は何kg〜何tくらいか」「吊り位置はどれくらい離れているか」「アウトリガーをどこまで開けるか」「車両が寄れるか」を揃えないと判断が止まります。トン数は結論ではなく、確認のスタート地点と捉えるのが失敗しにくい考え方です。

具体：よくある手配ミス（回避のヒント付き）

⚠️ 2t指定で来たが、クレーン搭載の影響で積載が足りず、資材が載り切らない
⚠️ 3tで運搬は足りるが、作業半径が伸びて定格荷重が足りず、吊りが成立しない
⚠️ 大きい車両を頼んだが、搬入路・設置スペースが合わず、アウトリガー展開ができない

回避の基本（順番）

✅ 吊り荷（重量・形状・吊り点）
✅ 作業半径（吊り位置と荷位置の距離）
✅ 設置（アウトリガー・地盤・障害物）
✅ 積載（運ぶ量の見込み）
✅ 体制（運転・操作・合図）

加えて、見落としやすいのが「吊り荷の重量は分かるが、吊り方（吊り点・姿勢）が未確定」という状態です。吊り点が偏ると荷が回転しやすく、想定より作業が難しくなることがあります。重量の数字だけで判断せず、吊り点や姿勢が不明な場合は「条件付きで成立確認」に寄せておくと安全側です。

結論と判断軸（最短で「何トン」を決める手順）

結論：一般的には2t・3t中心。ただし現場条件で1t〜10t超まで分岐する

小規模〜中規模の現場では、ユニック車は2t・3tが中心になりやすい一方、吊り荷条件・作業半径・設置スペースによっては、1t〜10t以上へ分岐します。トン数の正解は固定ではなく、条件で決まります。

「2t・3tが一般的」といっても、同じトン数帯で仕様の幅があります。現場で必要なのは、トン数のイメージよりも、吊り条件と設置条件の組み合わせで成立の幅がどれだけあるかを掴むことです。余裕が少ない場合は、作業半径を縮める段取り（設置位置の変更・荷の置き場変更）で成立側に寄せられることもあります。

理由：一次判断（primaryAxis）は「作業目的と吊り条件」にある

✅ 作業目的：運搬が主か、吊りが主か（段取りの主従）
✅ 吊り条件：吊り荷×作業半径×機種（定格荷重の範囲内か）

吊り作業が成立しないと、トン数をどう選んでも現場が止まります。先に吊り条件を確定し、その後に積載・設置・体制を詰めるとブレが減ります。

一次判断で意識したいのは、「重量が軽い＝安全」ではない点です。軽量物でも、半径が伸びる・障害物がある・吊り姿勢が不安定などの条件が重なると、作業が難しくなります。逆に重量が大きくても、半径が短い・設置が安定・体制が整うなら、条件としては成立しやすい場合があります。ここを取り違えると、トン数の候補がズレたまま次の判断に進んでしまいます。

補足：二次判断（secondaryAxis）で最終決定する

🔍 積載：クレーン搭載で積載が減る前提で「運ぶ量」から逆算
🔍 設置：アウトリガー展開・地盤・傾斜・障害物・作業範囲
🔍 免許・資格：運転と操作は切り分け、条件提示で要件確認
🔍 コスト：回送・待機・作業時間・保安条件で変動（価格は断定しない）

二次判断では、現場の制約がそのまま「できる／できない」に直結します。たとえば狭所ではアウトリガーの展開が制限され、同じ機種でも能力をフルに使えません。また、地盤が柔らかい・傾斜がある・段差があると、設置の安定確保のために段取り（敷鉄板・養生・位置出し）が必要になり、時間や体制にも影響します。トン数を大きくするだけでは解決しないので、設置条件は早い段階で確認したほうが手戻りが減ります。

具体：最短で決めるステップ（手配ミスを減らす順番）

吊り荷（重量・形状・吊り点）を整理する
作業半径（吊り位置と荷位置の距離）を確定する
設置（アウトリガー展開・地盤・障害物）を確認する
積載（運搬量と積載の見込み）を逆算する
体制（運転・操作・合図・安全管理）を揃える

この順番で条件を埋めると、トン数は結果として自然に絞り込めます。

この手順のポイントは、「先に決めたトン数を正当化しない」ことです。条件が出揃うほど、当初の想定と違うトン数帯が適切になることは珍しくありません。最初の候補は仮置きに留め、吊り条件と設置条件が揃った時点で、最終的に成立しやすい帯へ寄せると、現場の止まりを減らせます。

1t〜10tのトン数目安（用途の目安と「境界線」）

結論：トン数帯は“できること”より「成立条件の幅」で見る

同じトン数帯でも、架装（クレーン装置の仕様）・荷台・アウトリガー・現場条件によって、成立範囲は変わります。トン数目安は、断定ではなく候補を絞るレンジとして使うのが安全です。

「目安」を上手く使うコツは、トン数帯ごとに「余裕が出やすい条件」と「急に厳しくなる条件」を把握しておくことです。たとえば、同じ現場でも設置位置が数メートル変わるだけで半径が伸び、成立条件が急に厳しくなることがあります。目安は“平均像”なので、境界線に近いと感じたら、手配先に「半径と設置条件」を渡して成立確認するほうが確実です。

理由：境界線は「半径」「積載」「設置」で起きる

✅ 半径：作業半径が伸びるほど、同じ機種でも許容荷重（定格荷重）が変わる
✅ 積載：クレーン搭載で積載が減り、運搬工程が成立しなくなる
✅ 設置：アウトリガー展開・地盤・障害物で作業が成立しない

さらに「境界線」が出やすいのが、狭所での据え付けや住宅地の搬入です。車両が寄れないと半径が伸び、上空障害があるとブーム姿勢が制限され、結果として能力の余裕が消えます。トン数帯の話に戻すと、境界線に入る現場ほど「トン数アップ」ではなく「設置位置の工夫」や「荷の置き場変更」で成立側へ寄せられることもあります。

具体：トン数帯別の目安（1t／2t／3t／4t／6t／8t／10tクラス）

トン数帯（目安）	向く場面（一般目安）	つまずきやすい境界（注意）
1tクラス	小回り重視の補助吊り／軽量物の搬入補助	半径が伸びると成立範囲が狭くなる。設置が楽でも吊り条件を先に確認。
2tクラス	小規模現場の資材運搬＋補助吊り（一般的な入口）	クレーン搭載で積載が想定より減りやすい。運搬量の逆算が重要。
3tクラス	運搬の余裕を持ちつつ、補助吊りも成立させたい	半径が伸びる現場では吊り条件が先にボトルネックになりやすい。
4tクラス	中規模の搬入や据え付け補助で、条件の幅を広げたい	車両サイズが上がるほど搬入路・設置が難しくなる。現地確認が必須。
6tクラス	据え付けが主で、安定した条件で吊りたい	設置スペース（アウトリガー）と地盤条件で成立可否が分かれやすい。
8tクラス	吊りの確実性を上げたい／余裕を持った段取り	搬入路の制約が大きい。道路条件・近隣環境も含めた確認が必要。
10tクラス以上	大型の据え付け・搬入で、条件の不足を許容しにくい	設置・保安・体制の要求が増えやすい。手配先と条件共有して成立を先に確認。

📌 「可能だが注意が必要」になりやすいのは、半径を稼ぐために設置位置が離れるケース
📌 狭所ではアウトリガー展開が制限され、想定より成立範囲が狭くなるケース

トン数帯別の目安は、現場の「当たり」を付けるのに役立ちますが、境界線に入ると急に難しくなる点に注意が必要です。たとえば3tクラスでも、半径が伸びると能力が先にボトルネックになり、「運搬は十分だが吊りが足りない」状態が起きやすくなります。逆に4t以上でも、搬入路や設置条件が厳しければ成立しないため、現地の制約を同時に見ておくのが実務的です。

補足：トン数と積載・吊りの関係（混同を防ぐ）

🧩 積載量：クレーン装置の搭載で減る前提で考える
🧩 吊り能力：定格荷重と作業半径で決まる（トン数だけでは決まらない）
🧩 仕様確認：メーカー資料・車両の表示・手配先の仕様票で条件を合わせる

混同を防ぐために、現場で最低限メモしておくと良いのは「吊り荷の重量」「想定半径（近い／遠いでも可）」「アウトリガーを出せる余白」「搬入路の制約（幅・曲がり・高さ）」です。これだけでも、手配先が成立可否を判断しやすくなり、トン数の当てずっぽうが減ります。

できること／できないこと（誤解を潰す“線引き”）

結論：可否は「能力・半径・設置・体制（資格）」の4条件で決まる

ユニック車の作業可否は、トン数よりも能力（定格荷重）、作業半径、設置（アウトリガー・地盤）、体制（運転・操作・合図）で決まります。この4条件のどれかが欠けると、「できない」または「条件付き可」に変わります。

ここでいう「条件付き可」は、単に“やればできる”という意味ではなく、「安全側の段取りを追加して成立させる」状態を指します。たとえば、設置を安定させるための養生・敷設、周囲の立入管理、吊り姿勢の調整などが必要になると、同じトン数帯でも作業時間や体制が変わります。判断の際は、無理に断定せず「条件が揃えば成立するか」を確認するほうが安全です。

理由：「できない」の典型は3つに集約できる

⚠️ 能力不足：吊り荷や半径が定格荷重の範囲外
⚠️ 設置不能：アウトリガー展開・地盤・傾斜・障害物で安定が確保できない
⚠️ 体制不足：運転・操作・合図・立入管理などの役割が揃っていない

「できない」は能力の問題に見えがちですが、実務では設置と体制で止まることも多いです。特に狭所では、アウトリガーの片側しか十分に出せない・車両を水平に置けないなど、条件が崩れやすくなります。また、作業が短時間でも、合図や周辺確認が曖昧だと安全側で作業を組めず、結果として“できない”判断になります。

具体：確認手順（チェックの順番）

吊り荷（重量・形状・吊り点）を整理する
作業半径（距離）を確定する
設置（アウトリガー・地盤・障害物）を確認する
積載（運搬量）を逆算する
体制（運転・操作・合図・安全管理）を揃える
段取り（作業時間・搬入順・保安）を整える

この順番が逆になると、トン数を変えても現場が成立しないままになり、再手配や追加費用の原因になりやすくなります。

確認の順番を守るメリットは、「早い段階で不成立に気づける」点です。半径と設置が曖昧なまま見積りや段取りだけ進めると、当日になって「車両が寄れない」「アウトリガーが出せない」で止まり、結果として再手配になります。最初に成立条件を詰めるほど、後工程の調整がシンプルになります。

選び方・比較・実践（チェックリスト／比較表／失敗例→回避策）

結論：条件を“埋めて”からトン数を決めると手配ミスが減る

トン数の候補を先に決めるより、現場条件を埋めてからトン数を絞るほうが安全です。条件が揃っていない場合は、断定せずに「条件付きで成立確認」を進めると、追加費用や作業不可のリスクを減らせます。

現場条件を“埋める”とは、完璧な数値を集めることではありません。たとえば重量が不明なら「最大でこれくらいになりそう」、半径が不明なら「車両が寄れるなら短い／寄れないなら長い」のように、範囲として共有するだけでも判断は進みます。重要なのは、曖昧さを放置せず、成立の幅を見積もれる形にすることです。

5分で決めるチェックリスト（現場担当向け）

✅ 作業目的：運搬が主か、吊りが主か
✅ 吊り荷条件：重量・形状・吊り点
✅ 作業半径：吊り位置と荷位置の距離
✅ 設置条件：アウトリガー展開・地盤・傾斜・障害物
✅ 運搬量：積載の見込み（クレーン搭載影響を含む）
✅ 体制：運転・操作・合図・立入管理

このチェックリストは、現場で「何が未確定か」を可視化するためのものです。全項目を一度に完璧に埋める必要はありませんが、どれが未確定かが分かると、確認の優先順位が決まりやすくなります。特に半径と設置は、後からひっくり返りやすいので、早めに当たりを付けると手戻りが減ります。

比較表（例：2t vs 3t／小型 vs 中型の見方）

比較観点	2t側で起きやすい傾向	3t側で起きやすい傾向
運搬の余裕	積載の見込み違いが出やすい（クレーン搭載影響に注意）	運搬の余裕が出やすいが、成立は吊り条件と設置で決まる
吊りの成立	短時間・補助吊りの入口に向くが、半径が伸びると厳しくなる	条件の幅が出るが、半径が伸びる現場では仕様確認が必須
設置のしやすさ	狭所での段取りが組みやすいが、アウトリガー展開は要確認	車両サイズが上がるほど搬入路と設置がボトルネックになりやすい
手配・コスト要素	回送・待機の影響が出やすい。条件が揃うほど比較しやすい	条件提示が不足すると見積り差が出やすい。成立可否の確認が先

比較の場面で大事なのは「2tか3tか」よりも、現場条件に対してどちらが成立しやすいかを見極めることです。運搬工程の余裕が欲しいなら3t寄りになりやすい一方、狭所での設置が厳しいなら2t寄りのほうが段取りが組みやすいこともあります。迷った場合は、どちらにも共通して必要な「半径と設置」を先に固めると、比較がブレにくくなります。

失敗例→回避策（最低3つ）

⚠️ 作業半径の見落とし → ✅ 現場採寸・図面で距離を確定してから成立可否を確認
⚠️ 設置スペース不足 → ✅ アウトリガー展開と搬入路（曲がり・幅員）の条件を事前確認
⚠️ 積載の見込み違い → ✅ クレーン搭載の影響を含めて運搬量を逆算し、載るかを先に確認
⚠️ 体制・資格の不備 → ✅ 運転・操作・合図・立入管理の役割を分け、要件を条件提示で確認

失敗の多くは「数字の不足」ではなく「確認順の逆転」から起きます。半径と設置が曖昧なまま運搬や見積りを詰めると、最後に成立が崩れて再手配になります。逆に、半径・設置・体制が先に揃えば、トン数の候補は自然に絞られ、手配のやり取りも短くなります。

迷ったときのチェック（3つ）

✅ 吊り荷の重量と作業半径が、定格荷重の範囲内に収まる見込みがあるか
✅ アウトリガー展開を含めて、設置スペースが確保できるか
✅ 運転と操作を切り分け、体制（合図・立入管理）まで揃えられるか

🧭 3つのうち1つでも不明な場合は、トン数の断定より先に「条件を揃えて成立確認」を進めるほうが安全です。

費用感・手配の考え方（レンタル／購入／外注）

結論：価格断定より「費用が動く要素」を揃えることが先

ユニック車の費用は、トン数だけで一律に決まりません。回送・人員・作業時間・待機・保安条件によって変動するため、まず費用が動く要素を揃えることが、手配ミスと見積りブレを減らす近道です。

費用の話をする際も、トン数だけで会話を進めるとズレやすいです。たとえば同じトン数帯でも、出庫拠点が遠い・現場の待機が長い・搬入が複数回に分かれるなどで、総費用は変わります。価格を断定せずに、まずは「どの条件で費用が動きやすいか」を押さえると、比較の納得感が上がります。

理由：同じトン数でも条件で見積りが変わる

🔍 回送：距離・時間帯・出庫拠点
🔍 人員：運転・操作・合図の体制
🔍 作業時間：段取り・待機・搬入順
🔍 安全確保：誘導・立入管理・周囲環境

「時間帯」や「周囲環境」は見落とされがちですが、現場によっては誘導・保安の段取りが増え、作業時間が伸びることがあります。見積りの比較をしやすくするには、条件をできるだけ同じ粒度で伝えることが大切です。条件が揃うほど、手配先も成立と段取りを判断しやすくなります。

補足：購入が向くケース／外注が向くケース（条件提示）

✅ 購入が向きやすい：使用頻度が高く、現場パターンが固定に近く、運転・操作の体制を継続できる
✅ 外注が向きやすい：現場条件が毎回変わり、設置・保安条件が読みにくく、成立確認の手戻りを避けたい

迷う場合は、外注で条件を把握してから、必要なら購入を検討する流れが安全です。

外注が向くケースでは、特に「設置が難しい現場」「半径が伸びやすい現場」「周囲環境に配慮が必要な現場」でメリットが出やすいです。逆に現場条件が固定なら、チェックリストをテンプレ化しておくだけで、毎回の手配が安定しやすくなります。

具体：問い合わせで伝えるべき情報（テンプレ化）

✅ 吊り荷：重量・形状・吊り点（分かる範囲で）
✅ 作業半径：吊り位置と荷位置の距離
✅ 設置条件：アウトリガー展開・地盤・傾斜・障害物
✅ 搬入路：道路幅・曲がり・進入条件
✅ 作業時間：時間帯・所要時間の見込み

🧭 この情報を先に揃えると、トン数の候補と成立可否が早く固まり、見積りも比較しやすくなります。

「分かる範囲で」と書いた通り、全部が確定していなくても問題ありません。重要なのは、未確定であることを明示して、成立確認の前提にしておくことです。たとえば重量が未確定なら上限見込みを伝え、半径が未確定なら設置位置の候補を複数想定するなど、前提を共有できれば判断が進みます。

安全・法規・資格の注意（確認手順を中心に）

結論：運転と操作は分けて考え、要件は条件ごとに確認する

ユニック車は、車両を運転する要件と、クレーン装置を操作する要件が同じとは限りません。要件は車両条件・機種条件・作業条件で変わる場合があるため、断定せずに条件提示で確認するのが安全です。

安全・法規・資格は、断定の言い切りがリスクになりやすい分野です。現場ごとに車両条件や作業条件が異なるため、「一般的にはこうだが、最終は条件で確認する」という姿勢が重要になります。運転と操作を一括りにせず、役割を分けて確認することで、当日の停止や手戻りを避けやすくなります。

理由：現場で止まりやすいのは「誤認」と「役割不足」

⚠️ 車両区分の誤認：運転免許の区分と車両条件が合わない
⚠️ 操作要件の誤認：機種・条件に必要な要件を満たしていない
⚠️ 役割不足：合図・立入管理が曖昧で、安全側の運用ができない

「誤認」は、現場でよくある“言葉の省略”から起きます。たとえば「いつもこのサイズだから大丈夫」という経験則が、その日の現場条件（半径・設置・周囲環境）と噛み合わない場合があります。役割不足も同様で、作業が短時間でも合図や立入管理が曖昧だと、安全側で作業を組めません。最終的に「できない」判断にならないよう、条件と体制をセットで考えるのが実務的です。

補足：運転免許とクレーン操作の切り分け

🧩 運転：車両区分に応じた免許要件を確認する
🧩 操作：機種・条件に応じた要件を確認する
🧩 安全管理：合図・立入管理・作業計画の役割を分ける

切り分けの考え方を持っておくと、手配先への確認がスムーズになります。「運転は誰が担当するか」「操作は誰が担当するか」「合図や立入管理は誰が見るか」を明確にしておくと、当日の段取りが崩れにくくなります。役割が曖昧な場合は、条件を整理したうえで、安全側の体制が取れるかどうかを先に確認するのが現実的です。