【ユニック車の日常点検】始業前に確認すべきチェック項目

この記事で判断できること

• ✅ 始業前に最低限やる点検の範囲（トラック本体／クレーン装置）
• ✅ 異常の見つけ方（におい・色・音・動きの違和感の拾い方）
• ✅ 止める／続行するの判断基準（迷ったら止める側に倒す）
• ✅ 記録・報告・整備へつなぐ流れ（迷わない手順）

著者情報（編集方針）

ユニック車ガイド編集部（安全最優先・現場で使える判断軸重視）。忙しい始業前ほど「見る順番」を固定して見落としを減らし、迷った場合は続行ではなく使用中止と相談を基本に整理します。

監修・確認の考え方：点検項目や基準は、会社の安全基準・取扱説明書・点検記録の運用ルールを優先してください。車両やクレーン装置の個別仕様により、必要な確認が追加される場合があります。

ユニック車は「トラック＋クレーン」で点検軸が2つある

結論は、点検を「トラック本体」と「クレーン装置」に分けて考える必要があります。理由は、トラック本体は運行・走行の安全、クレーン装置は荷役・作動の安全が中心になり、危険が出る場所も症状も別だからです。補足として、同じ「異常」でも、走行に直結するものと吊りに直結するものは止め方が変わりやすいです。具体的には、本体はタイヤ・漏れ・灯火など、クレーンは油圧・ワイヤ・アウトリガー・作動の違和感を重点に見ます。

「異常の見逃し」が作業中断・事故・指摘につながる

結論は、始業前の小さな違和感を拾うほど、当日の中断リスクが下がります。理由は、漏れ・緩み・異音などは「突然の故障」ではなく、兆候として出ることが多いからです。補足として、現場で異常が出ると手配替えや日程調整が発生し、損失が大きくなります。具体的には、床のシミ、におい、作動の重さ、いつもと違う音は、早い段階で止める判断につなげやすい兆候です。

始業前の現実（時間がない・誰が見るか曖昧）を前提にする

結論は、点検は「丁寧さ」よりも「順番の固定」が効きます。理由は、時間がない状況で項目を増やすほど、抜けが出やすいからです。補足として、誰が点検するか曖昧な現場ほど、チェックリストで標準化すると強いです。具体的には、外観→下回り→荷台/架装→クレーン周り→作動確認→記録の順に固定すると見落としが減ります。

結論（この記事の断言ライン）

結論は、ユニック車の日常点検は、始業前にトラック本体とクレーン装置の両方を確認し、異常があれば使用を控えることです。理由は、どちらか一方の不具合でも事故・労働災害・法令違反のリスクが上がるからです。補足として、日常点検は定期点検・法定点検の代わりにはなりません。具体的には、点検は「異常を見つける工程」、整備は「原因を特定して復旧する工程」と分けて考えると迷いが減ります。

判断軸（迷ったときの基準）

結論は、判断は主軸1つ・副軸2つに分けるとブレません。理由は、始業前の短時間で判断するには、基準の数を増やさない方が再現性が高いからです。補足として、副軸は「ルール」と「実行性」です。具体的には次の通りです。

• ✅ 主軸：始業前に安全に使用できる状態かどうか
• ✅ 副軸：法令・社内ルールを満たしているか
• ✅ 副軸：現場で確実に実行できる点検か

今日の点検で「最低限やる範囲」を固定する

結論は、最低限の範囲を固定して、抜けを減らすことが重要です。理由は、始業前は状況が毎回変わり、判断が感覚に寄ると属人化しやすいからです。具体的には、次の3点を条件として固定します。

• ✅ トラック本体とクレーン装置は点検項目を分けて確認する
• ⚠️ 油漏れ・異音・作動不良などの異常があれば使用しない
• ✅ 日常点検は定期点検・法定点検の代替にはならない

おすすめ順番（歩きながら・触りながら・最後に作動）

結論は、始業前点検は「外から一周→下→荷台→クレーン→作動→記録」の順がやりやすいです。理由は、歩きながら確認できる項目を先にまとめ、最後に作動確認で違和感を顕在化させられるからです。具体的には次の順番で固定します。

点検のコツ（見つける＝比較する）

結論は、点検は「正常を覚える」より「いつもと違う」を拾う方が現実的です。理由は、忙しい始業前に細かな基準値を毎回確認するのは難しいからです。具体的には、におい・色・音・動き・振動の違いを拾い、迷った場合は止める側に倒して相談します。

点検に必要な最低限の道具

結論は、道具は増やさず「見つけるための最低限」に絞るのが続きます。理由は、道具が多いほど準備が面倒になり、点検自体が省略されやすいからです。具体的には次の4つで十分です。

• ✅ 軍手（触って確認するため）
• ✅ ウエス（漏れの有無・汚れの拭き取り）
• ✅ 携帯ライト（影になる下回り・クレーン周辺）
• ✅ メモ/マーカー（記録と共有）

外周・足回り（タイヤ／ナット／損傷）

結論は、足回りは「違和感が出たら止める」項目として最優先です。理由は、タイヤや固定部の異常は走行中の事故に直結しやすいからです。補足として、空気圧の細かな数値確認より、左右差や見た目の異常を拾う方が始業前に向きます。具体的には次のポイントを見ます。

• ✅ ひび・亀裂・偏摩耗・異物刺さりの有無
• ✅ 左右でつぶれ方が違う（空気圧の違和感）
• ⚠️ ナット周辺の異常（緩み兆候・汚れの出方が不自然）
• ✅ フェンダー・足回りの損傷や引きずり跡

下回り（漏れ・垂れ・にじみ）

結論は、下回りの漏れは「兆候が見える」ため、毎回のチェックで差が出ます。理由は、漏れは床のシミやにじみとして現れ、早期発見しやすいからです。補足として、何の液体か確定できない場合でも、漏れの有無を記録して相談すれば十分です。具体的には次のポイントを見ます。

• ✅ 駐車位置の床にシミがないか
• ✅ エンジン下・車体中央・後部に「垂れ」「にじみ」がないか
• ⚠️ においが普段と違う、触るとべたつく汚れが増えた

灯火・警報・視界（走る前の最低限）

結論は、走る前の確認は「見える・伝わる」を揃えることです。理由は、灯火や視界の不備は事故リスクと指摘リスクを同時に上げるからです。補足として、警告表示は見落としやすいので、始動直後に一度だけ意識して確認します。具体的には次のポイントを見ます。

• ✅ ランプ類の不点灯がないか（周囲から確認できる範囲で）
• ✅ ミラー・ガラスの汚れ、死角が増えていないか
• ✅ ワイパー・ウォッシャーが使える状態か
• ⚠️ 警告表示や異常表示が出たままになっていないか

荷台・架装の固定（作業前の事故予防）

結論は、荷台周りは「落下・挟まれ」を先に潰すのが効果的です。理由は、荷台や架装の不備は作業中の事故につながりやすいからです。補足として、作業道具や固定具の置き方は、段差や振動で変わりやすいです。具体的には次のポイントを見ます。

• ✅ あおり・床の損傷、開閉の違和感がないか
• ✅ 固定具・工具箱が確実に固定されているか
• ✅ 積載物の結束・荷崩れ防止ができているか

目視でわかる危険サイン（漏れ／損傷／緩み）

結論は、クレーン装置は「油圧系の違和感」を最優先で拾います。理由は、油圧の漏れやホースの損傷は作動不良や急な停止につながり、吊り作業の安全を崩すからです。補足として、軽いにじみでも増えている場合は止める判断がしやすいです。具体的には次のポイントを見ます。

• ✅ 油圧機器周辺のにじみ・垂れがないか
• ✅ ホースに擦れ・膨らみ・ひび割れがないか
• ✅ ボルト周辺の汚れ方が不自然でないか（緩み兆候）
• ⚠️ 破損・変形・ガタつきがある場合は使用しない

ワイヤ・フック周り（吊りの要）

結論は、ワイヤとフックは「小さな異常でも止める」前提で見るのが安全です。理由は、吊り荷の落下は一度起きると取り返しがつかないからです。補足として、見慣れていない場合は、異常を断定するより「いつもと違う」を記録して相談する方が現実的です。具体的には次のポイントを見ます。

• ✅ ワイヤのほつれ・つぶれ・波打ちがないか
• ✅ フック周りに変形や違和感がないか
• ⚠️ フックの動きが悪い、戻りが悪い場合は使用しない

アウトリガー／設置周り（安定の要）

結論は、アウトリガーは「張り出しと接地」が揃って初めて安全が作れます。理由は、設置の違和感は転倒リスクに直結するからです。補足として、設置面の状態は日によって変わるため、同じ現場でも油断しないことが重要です。具体的には次のポイントを見ます。

• ✅ 張り出しが左右で不自然に違わないか
• ✅ 接地に違和感がないか（沈み込み・傾き）
• ⚠️ 設置面が不安定な場合は作業を中止し、置き場を変える

作動確認（無負荷での動き・異音・引っかかり）

結論は、作動確認は「異常を顕在化させる工程」として必ず入れます。理由は、目視で見えない不具合が、動かしたときの音や反応として出やすいからです。補足として、無負荷の範囲で確認し、違和感が出たら吊り作業に入らないことが安全です。具体的には次のポイントを見ます。

• ✅ 動きが重い、反応が遅い、引っかかる感じがある
• ✅ いつもと違う音が出る、振動が増えた
• ⚠️ 違和感が出た場合は作業を中止し、報告・相談へ回す

即中止に寄せるべき典型（漏れ・異音・作動不良）

結論は、始業前に違和感が出た段階で止めるほど、当日の損が減ります。理由は、無理に続行して現場で止まると、作業全体の段取りが崩れるからです。補足として、異常を完全に特定できなくても「兆候」を拾って止める判断はできます。具体的には次のような状態は使用中止を基本にします。

• ⚠️ 油のにじみ・垂れが増えた、床のシミが新しく出た
• ⚠️ いつもと違う異音が出る、動きが重い・反応が遅い
• ⚠️ アウトリガーの接地が不安定、沈み込みが出る
• ⚠️ ワイヤ・フック周りに明らかな異常がある

迷ったときの切り分け（続行せず、報告・相談へ）

結論は、迷った場合は続行ではなく相談へ回すのが安全です。理由は、始業前の自己判断で「大丈夫」と決めるほど、事故や指摘の責任が重くなりやすいからです。補足として、判断を上げるほど、復旧や手配替えが早く決まります。具体的には、上長・整備担当・業者へ状況を共有し、作業可否を決めます。

止めた後の動き（記録→連絡→再点検）

結論は、止めた後は「見た事実」を短く残すと話が早いです。理由は、現場では伝言が多く、症状が曖昧だと判断が遅れるからです。具体的には次の3点だけで十分です。

• ✅ どこで（場所）
• ✅ 何が（兆候：漏れ／音／動き）
• ✅ いつから（今日出た／前からあるが増えた）

始業前点検チェックリスト（コピペで使える形式）

結論は、チェックリストは短くして毎日回す方が強いです。理由は、項目が多いほど形骸化しやすいからです。具体的には、次の4ブロックで固定します。

比較表：症状→想定される影響→推奨アクション

結論は、症状を「影響」と「次の動き」で固定すると迷いが減ります。理由は、異常の種類を当てにいくより、リスクの方向で動いた方が安全だからです。具体的には次の表で整理します。

よくある失敗例→回避策

結論は、失敗は「点検の抜け」と「迷ったときの続行」に集まります。理由は、始業前は急ぐほど判断が甘くなりやすいからです。具体的には次の3パターンが多いです。

点検は「コスト」ではなく「中断回避」

結論は、始業前点検は費用の話というより、当日の中断を避けるための作業です。理由は、現場で止まると手配替え・日程遅延・調整コストが膨らみやすいからです。補足として、点検は「異常の芽」を拾う工程なので、短くても継続する価値があります。具体的には、毎日10分以内で回る形にすると定着しやすいです。

判断の分け方（自社で見る／整備に回す／外注する）

結論は、日常点検と整備の役割を分けると、誰が何をするかが明確になります。理由は、日常点検で原因特定までやろうとすると、判断が遅れやすいからです。具体的には次の考え方で整理します。

レンタル車でも点検は必要（やる範囲は同じ）

結論は、レンタル車でも始業前点検の範囲は変わりません。理由は、借り物ほど「誰が・いつ・どの状態で使ったか」の責任分界が重要になるからです。補足として、異常の有無を記録しておくと、やり取りが早くなります。具体的には、チェックリストの結果を短く残し、気になる点は事前に相談します。

日常点検と定期点検・法定点検は役割が違う

結論は、日常点検は「毎日の異常発見」であり、定期点検・法定点検の代替にはなりません。理由は、定期点検・法定点検は決められた周期や基準で、より深い確認を行う位置づけだからです。補足として、日常点検をしていても、周期点検の省略にはつながりません。具体的には、始業前点検は短く回し、周期点検はスケジュールで確実に実施します。

現場ルール・取扱説明書・点検記録を優先する

結論は、最終判断は会社の安全基準と取扱説明書に合わせます。理由は、ユニック車は車両条件やクレーン装置の仕様で、必要な点検が追加される場合があるからです。補足として、記事は一般原則の整理であり、個別仕様の断定は行いません。具体的には、社内の点検表がある場合はそれを優先し、追加でこの記事の「順番固定」と「止める判断」を取り入れます。

点検記録の考え方（残すと強い）

結論は、点検記録は短くても残すと運用が安定します。理由は、属人化の防止と、異常時の状況共有が速くなるからです。補足として、様式は会社ルールを優先し、運用できる形に合わせます。具体的には次の3点だけで十分です。

• ✅ 誰が（点検者）
• ✅ いつ（日時）
• ✅ 何を（結果：異常なし／異常あり＋場所と兆候）

ユニック車の日常点検は法的に義務？

結論は、安全と法規に関わるため、会社のルールと法令の位置づけを確認して実施する必要があります。理由は、点検不備は事故や指摘につながりやすいからです。具体的には、社内の点検表・取扱説明書・点検記録の運用ルールに沿って、始業前点検を回します。

忙しくて全部できないとき、最低限は？

結論は、最低限は「本体の危険兆候」「クレーンの危険兆候」「無負荷の作動確認」です。理由は、事故につながる兆候が出やすいポイントがこの3つに集まるからです。具体的には、タイヤと漏れを見て、油圧・ワイヤ・アウトリガーを見て、最後に無負荷で動かします。

異常を見つけたらどこまで止める？

結論は、原則として使用を止め、迷った場合も止める側に倒します。理由は、始業前の自己判断で続行すると事故や指摘のリスクが高いからです。具体的には、記録して上長・整備担当・業者へ共有し、作業可否を決めます。

点検記録は毎回必要？

結論は、会社ルールを優先し、運用できる範囲で残すのが安全です。理由は、責任分界と再発防止につながるからです。具体的には「点検者・日時・結果（異常の有無）」の3点だけでも残すと共有が速くなります。

点検は誰がやるべき？

結論は、運転・操作する人が一次確認し、異常時は判断を上げる形が安全です。理由は、実際に使う人が違和感を拾いやすいからです。具体的には、一次点検→記録→共有→整備・業者の流れで回します。

要点

• ✅ 始業前は「トラック本体＋クレーン装置」を分けて点検する
• ✅ 漏れ・異音・作動不良は止める側に倒し、相談へ回す
• ✅ チェックリストと短い記録で属人化を防ぐ

🧭 次に取る行動（CTA）

• ✅ 始業前点検チェックリストを社内の標準手順として固定する
• ✅ 異常時の連絡フロー（上長→整備→業者）を先に決めて運用する
• ✅ 定期点検・法定点検の予定も合わせて確認する