【トラックのパレット積み】積載量の考え方と固定のコツ

トラックに積めるパレット枚数は、荷台寸法だけでは決まりません。荷台に置ける枚数に加えて、商品・パレット本体・梱包材などの合計重量が、車検証の最大積載量内に収まるかを確認する必要があります。

最終的な積載枚数は、寸法上置ける枚数と重量上積める枚数の少ない方を基準にし、重量配分や固定方法に問題があれば、さらに枚数を減らして決定します。

同じ2t・3t表記でも、平ボディ、ウイング、箱車、ユニック車、テールゲート付きなどで、荷台寸法、車両重量、最大積載量、固定点が異なります。現車の車検証、荷台内寸、架装仕様を優先し、寸法・重量・配置・固定の順に確認してください。

トラックにパレットは何枚積める？先に結論

パレットの積載枚数は、次の4条件を順番に確認して決めます。荷台の床面に並べられても、最大積載量を超える場合や、固定点を確保できない場合は積載できません。

2t・3tという呼び方は、主に積載量のクラスを表す通称です。同じ2tクラスでも、標準、ロング、ワイドなどで荷台内寸が異なり、クレーンやテールゲートなどの架装によって最大積載量が変わることもあります。そのため、「2tなら必ず2枚」「3tなら必ず3枚」とは判断できません。

パレットと荷台寸法を数値で確認

代表的な11型パレットは1,100mm×1,100mm

国内で使用される代表的なパレットの一つが、外寸1,100mm×1,100mmの11型パレットです。正方形のため向きを変えても外寸は変わりませんが、積み荷がパレットから張り出している場合は、荷物を含めた実寸で判断する必要があります。

日本パレットレンタルが公表する特定製品の例では、本体質量は約19～26kg、最大積載質量は1tです。ただし、これらは特定製品の仕様例であり、すべての木製・樹脂製・金属製パレットに共通する数値ではありません。

2t標準平ボディと2tロング平ボディの配置例

次の表は、メーカー公表値を基にした特定仕様例です。11型パレットを荷台床面へ単純に並べた場合の幾何学的な配置例であり、実際の積載可能枚数を保証するものではありません。

2t標準平ボディの計算例

荷台内寸が長さ3,120mm×幅1,620mmの場合、1,100mm×1,100mmの11型パレットは、幅方向に1枚、長さ方向に2枚を置けます。

• 幅方向：1,620mm÷1,100mm＝1枚
• 長さ方向：3,120mm÷1,100mm＝2枚
• 床面上の単純配置例：1枚×2枚＝2枚

2tロング平ボディの計算例

荷台内寸が長さ4,350mm×幅1,790mmの場合、11型パレットは、幅方向に1枚、長さ方向に3枚を置けます。

• 幅方向：1,790mm÷1,100mm＝1枚
• 長さ方向：4,350mm÷1,100mm＝3枚
• 床面上の単純配置例：1枚×3枚＝3枚

重量から積載可能枚数を計算する方法

商品重量だけでなくパレット本体も合計する

重量上積める枚数は、車検証に記載された最大積載量と、積載済みパレット1枚の総重量から計算します。

固定具や養生材が車両の常設装備ではなく、その運行で積載物として持ち込まれる場合は、その重量も見落とさないようにします。

1パレット850kgを2枚積む計算例

最大積載量2,000kgの車両へ、総重量850kgのパレットを2枚積む場合は、次の計算になります。

寸法上2枚置け、前後左右の重量配分と固定方法にも問題がなければ、2枚が候補になります。850kgは、商品、パレット、梱包を含む仮定の総重量です。

1パレット1,050kgを2枚積む計算例

最大積載量2,000kgの車両へ、総重量1,050kgのパレットを2枚積むと、次の計算になります。

荷台寸法上は2枚置けても、重量上は1枚までです。ラッシングベルトで強く固定しても、最大積載量の超過は解消されません。車検証の確認方法や法令上の注意は、最大積載量と過積載の詳しい判断方法で確認できます。

混載では各パレットの重量を個別に合計する

パレットごとに中身が異なる場合は、平均重量だけで判断しないでください。たとえば、500kg、750kg、900kgの3枚を積む場合は、平均値ではなく次のように合計します。

500kg＋750kg＋900kg＝2,150kg

重量が分からない場合は、荷主から提供された重量情報、送り状や出荷明細、製品仕様書、計量器、事業所の計量設備などで確認します。根拠を確認できない状態で推測だけに頼らず、枚数を減らす、分割配送を行う、別車両へ変更する、必要に応じて外注するなどの方法を検討してください。

パレットへの積み付けパターン

荷物をパレットへ積む方法には複数のパターンがあります。適切な方法は、商品の寸法、箱の強度、天地指定、荷扱い表示、パレットとの適合、積み重ね高さによって変わります。

積み付けパターンだけで荷崩れを完全に防げるわけではありません。適切な積み付け、固縛や隙間処理、急加速・急制動・急旋回を避ける運転を組み合わせます。

パレットを置く位置｜中央・低重心・左右均等

積荷全体の重心を荷台中央付近へ近づける

配置では、積荷全体の重心を荷台中央付近へ近づけ、前後左右へ極端に偏らせないことが基本です。重い荷物は低い位置へ置き、左右の合計重量が大きく異ならないように組み合わせます。

• 前後の極端な偏りを避ける
• 左右の重量差を小さくする
• 重い荷物を低い位置に置く
• 必要以上の高積みを避ける
• 積み降ろし順だけでなく、重量配分と固定方法も確認する

「荷台中央付近」は、すべての車両で共通する一点を意味するものではありません。車両仕様、軸配置、荷物形状、荷台構造によって適切な位置は変わるため、現車の仕様、取扱説明書、社内基準を確認してください。

重量が偏った場合の問題と修正方法

平ボディ・ウイング・テールゲートで積み方は変わる

平ボディ

平ボディでは、鳥居、あおり、ロープフック、荷台床の位置と状態を確認します。あおりは荷物の落下を防ぐ荷台部品ですが、荷物を固縛する器具の代わりにはなりません。

• 荷台床に油、水、泥、異物がないか確認する
• 鳥居やあおりへ荷物を強く押し付ける配置を避ける
• ロープフックなど、指定された固定点を使用する
• 雨濡れ、飛散、荷物落下への対策を行う

平ボディの用途や荷締めの基本は、平ボディの構造と荷物固定の基本で確認できます。鳥居、荷台床、あおり、ロープフックの位置が分からない場合は、荷台床・鳥居・ロープフックなどの名称も確認してください。

ウイング車・箱車

ウイング車や箱車では、ラッシングレール、床フック、側面パネル、後部扉などを確認します。側面を閉めることと、荷物を固定することは別の作業です。

• ラッシングレールや床フックの位置と状態を確認する
• 壁面だけにパレットや荷物を寄り掛からせない
• 側面パネルを閉じる前に荷物の張り出しを確認する
• 後部扉を開ける前に、内側で荷崩れしていないか確認する

ウイングルーフ、サイドパネル、床面、後部扉などの位置は、ウイング車の各部名称と固定箇所で確認できます。

テールゲートリフター付き車

テールゲートリフターでパレットを積み降ろす場合は、テーブル寸法と最大リフト荷重を確認します。テーブル上では、パレットの重心がテーブル内に収まるように配置してください。

• パレット外寸がテーブルへ収まるか確認する
• 荷物とパレットの合計重量が最大リフト荷重内か確認する
• 昇降中にパレットが動かない方法を確認する
• 荷台へ載せた後、改めて配置と固定を行う

テールゲートの最大リフト荷重と、車両の最大積載量は別の数値です。構造や使用時の注意点は、テールゲートの種類と使用時の注意点で確認できます。

パレットを固定する方法

パレットの固定では、ベルトを掛ける前に隙間と移動方向を確認します。固定の目的は荷物を強く押し潰すことではなく、荷物を損傷させない範囲で、前後・左右・上下方向の移動を抑えることです。

1. パレット間や荷台との隙間を確認する
2. 必要に応じて止め木、スペーサー、滑り止めを使用する
3. 急制動や旋回時に荷物が動く方向を想定する
4. 車両で指定された固定点へラッシングベルトなどを掛ける
5. 荷物の角には必要に応じて角当てを使用する
6. 締め付け後に張り、干渉、ねじれを確認する
7. 走行開始後も、適宜停車時に緩みや荷物の変化を確認する

ラッシングベルトの本数は重量だけでは決められない

「荷物が○kgならベルトは○本」と、荷物重量だけで本数を決めることはできません。少なくとも次の条件を確認します。

• ベルトラベルに記載された能力値
• LC、STF、SHF
• 押さえ掛けや直接固定などの固定方法
• ベルトの角度
• 荷物と荷台床面の摩擦
• 荷物の高さと重心位置
• 固定点の位置と強度
• 荷物の形状
• 角当てや滑り止めの有無

ラッシングベルトの通し方、ラチェットの締め方、解除方法、ラベル数値の意味は、ラッシングベルトの通し方・締め方・点検方法で確認してください。

角当て・滑り止め・毛布の役割

養生材は、荷物や固定具を保護し、荷物の移動を抑えるための補助用品です。用品ごとの役割を分けて使用します。

養生材だけで固縛が不要になるわけではありません。荷物の材質、形状、固定方法に応じた詳しい選び方は、角当て・毛布・滑り止めの使い分けで確認できます。

積み込み前・走行前のチェックリスト

重量、配置、固定を順番に確認できるよう、積み込み前と走行前でチェック項目を分けます。新人を含む複数人で作業する場合は、口頭確認だけでなくチェック表として共有すると、確認漏れを減らしやすくなります。

よくある失敗と修正方法

安全に判断するための最終確認

積載可否は、寸法だけ、重量だけ、固定だけの一項目では判断できません。次の順番を現場の標準手順として共有すると、確認漏れを抑えやすくなります。

1. 車検証の最大積載量を確認する
2. 荷台内寸とパレット外寸を確認する
3. 各パレットの総重量を確認する
4. 前後左右の重量配分を確認する
5. 固定点、固定具、隙間、養生方法を確認する
6. 走行前に荷姿とベルトの張りを最終確認する

重量や固定方法に不明点が残る場合は、安全側に判断します。枚数を減らす、分割配送にする、別車両へ変更するなど、走行前に運用を見直してください。最終的には、現車の車検証、取扱説明書、メーカー資料、社内規程、荷主との作業手順を確認します。

まとめ

まずは車検証の最大積載量、荷台内寸、各パレットの総重量、使用できる固定点を確認してください。配置や固定に不明点が残る場合は、計算上置ける枚数より減らすか、条件に合う別車両を検討することが重要です。

出典・参考情報

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